Tout savoir sur la méthode AMDEC : Analyse des risques

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Qu'est-ce que la méthode AMDEC ?

AMDEC est l'acronyme pour "Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité". C'est une méthode recommandée aux entreprises cherchant à améliorer la qualité de leurs produits et optimiser la performance de leurs processus, dans le but d'obtenir une norme ou une certification. Cet un incontournable dans la démarche qualité et la sûreté de fonctionnement, avec des bénéfices significatifs pour l'amélioration continue de la production et de l'organisation d'une entreprise. 

Intégrer l'AMDEC dans les stratégies d'industrie 4.0  est essentiel pour perfectionner le process.

Le principe de l'AMDEC

L'AMDEC vise à identifier et à évaluer les défaillances potentielles, leurs causes et leurs effets sur la performance d'un système, d'un produit ou d'un processus. Le processus d'analyse passe par une série de contrôles effectués à différents points de la chaîne de production, ainsi que sur le produit ou le service fini.

Les différents types d'AMDEC

Il existe différents types d'AMDEC, chacun adapté à un domaine spécifique :

  • AMDEC Produit : axé sur l'analyse des défaillances potentielles d'un produit.
  • AMDEC Processus : concentré sur les défaillances liées aux processus de fabrication et de production.
  • AMDEC Moyens : se penche sur les défaillances potentielles des équipements ou des installations.

Il est essentiel de choisir le type d'AMDEC approprié en fonction des besoins et des objectifs spécifiques de votre entreprise.

Intégrer l'AMDEC dans l'entreprise

L'AMDEC peut transformer votre entreprise en optimisant la production, en améliorant continuellement les moyens de production pour minimiser les défaillances, en améliorant constamment l'organisation, et en fixant un seuil de qualité à atteindre avec les moyens nécessaires pour y parvenir. En outre, l'AMDEC favorise une analyse détaillée des défauts de production et la mise en place des mesures préventives et correctives pour éliminer les causes de défaillance.

Comment appliquer l'AMDEC dans votre entreprise ?

L'application de l'AMDEC nécessite une démarche structurée pour obtenir des résultats concluants. Voici les étapes clés pour mettre en œuvre l'AMDEC dans votre entreprise :

  • Définition de l'objet d'étude : Déterminez précisément ce que vous souhaitez étudier: s'agit-il d'un produit, d'un processus ou d'un service ? Cette étape initiale est essentielle pour définir le champ de votre analyse.
  • Formation d'une équipe multidisciplinaire : La démarche AMDEC est collaborative. Constituez une équipe composée d'experts de différents domaines (qualité, production, maintenance, etc.) pour réaliser une analyse exhaustive.

Planning de participation aux réunions AMDEC avec un calendrier des sessions et liste des participants prévus

  • Identification des défaillances : Listez toutes les défaillances potentielles associées à l'objet d'étude. L'expérience des membres de l'équipe et les retours précédents sont inestimables à cette étape.
  • Evaluation des risques : Pour chaque défaillance identifiée, évaluez sa gravité, sa fréquence d'apparition et la probabilité de détection. Priorisez les défaillances à l'aide de la formule de criticité.

Détails du tableau d'analyse AMDEC mettant en avant les critères d'évaluation des risques et des défaillances

  • Mise en place de mesures préventives : Élaborez des actions pour éviter ou minimiser l'apparition des défaillances. Ces actions peuvent inclure des modifications de conception, des vérifications supplémentaires ou des formations spécifiques.

  • Revues et suivis : Une fois les mesures mises en œuvre, il est essentiel de surveiller leur efficacité et de revoir régulièrement l'analyse AMDEC. Cela permet de la mettre à jour en fonction des retours sur le terrain et des évolutions de l'objet étudié.

Vue d'ensemble du tableau de bord AMDEC pour le suivi et l'évaluation des risques dans les processus de production

Évaluer les défaillances avec la matrice d'évaluation de l'AMDEC

Une fois l'AMDEC mise en œuvre, les résultats sont classés et analysés grâce à des grilles d'évaluation. Dans ces grilles, une note comprise entre 1 et 10 est attribuée pour la fréquence des défaillances, la gravité des défaillances et la qualité du système de détection. La note de criticité est ensuite calculée en multipliant ces trois notes. Plus la note de criticité est élevée, plus la défaillance est jugée importante.

Criticité = Fréquence × Gravité × Détection

Tableau représentant une grille de notation AMDEC, utilisée pour évaluer la criticité des risques en analysant la fréquence, la gravité et la détection des défaillances dans un processus de fabrication.

Cette image illustre une grille de notation AMDEC, utilisée pour identifier et gérer les risques potentiels dans les processus de fabrication.

Calculateur de Criticité AMDEC

Entrez les valeurs pour la Fréquence, la Gravité et la Détection (1-10):

 

Les avantages de l'AMDEC

L'utilisation de l'AMDEC présente plusieurs avantages pour l'entreprise :

  • Amélioration de la qualité : L'AMDEC permet d'identifier et de rectifier les points faibles dans le processus ou le produit avant qu'ils ne deviennent problématiques.

  • Réduction des coûts : En prévenant les défaillances, l'entreprise évite les coûts associés aux réparations, aux retours et aux réclamations des clients.

  • Satisfaction client : En offrant des produits plus fiables et de meilleure qualité, la satisfaction client est accrue, ce qui peut conduire à une augmentation des ventes et de la fidélité des clients.

  • Optimisation des ressources : En identifiant les défaillances potentielles, l'entreprise peut mieux allouer ses ressources pour résoudre les problèmes critiques.

Conclusion

L'AMDEC est un outil précieux pour toute entreprise cherchant à améliorer la qualité et la fiabilité de ses produits ou services. En analysant et en évaluant les défaillances potentielles, vous pouvez optimiser votre processus de production et fournir une meilleure valeur à vos clients.

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Découvrez dans cette vidéo un modèle AMDEC avancé, un outil essentiel pour analyser de façon détaillée les modes de défaillance d'un processus multi-produit complexe.

Cet exemple sert également à animer les réunions d'analyse de manière dynamique et à suivre efficacement la mise en œuvre des actions correctives et préventives.

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