¿Cómo calcular y mejorar tu OEE, OEE y TRE?

Tabla de contenidos

Introducción

En el mundo industrial, medir y optimizar el desempeño es crucial para asegurar la competitividad y rentabilidad de las empresas. Entre los indicadores clave utilizados para este propósito, la Tasa de Retorno Sintética (OEE) , la Tasa de Retorno Global (TRO) y la Tasa de Retorno Económico (TRE) ocupan un lugar preponderante. Estos indicadores proporcionan una visión integral de la eficiencia de los procesos productivos, la gestión de recursos y el impacto económico de las operaciones. Este artículo tiene como objetivo explorar en detalle la OEE, la OEE y la TRE, destacando sus diferencias, sus métodos de cálculo y la importancia de su seguimiento para la mejora continua del desempeño. Al proporcionar ejemplos del mundo real y consejos prácticos, nuestro objetivo es equipar a los profesionales y formuladores de políticas con el conocimiento necesario para utilizar estos indicadores en su máximo potencial.

Comprender la OEE (tasa de rendimiento sintética)

La Tasa de Rendimiento Sintético (OEE) es un indicador clave de desempeño que mide la eficiencia con la que se utiliza un recurso de producción (máquina, línea de producción, taller) en relación a su máximo potencial . La OEE se expresa como porcentaje y se calcula multiplicando la disponibilidad de los equipos, el desempeño operativo y la calidad de los productos obtenidos. Los beneficios de utilizar OEE son múltiples. No sólo permite identificar pérdidas de producción y oportunidades de mejora, sino también realizar evaluaciones comparativas y monitorear el progreso a lo largo del tiempo. Un OEE alto es sinónimo de uso eficiente de los recursos , buena gestión del mantenimiento y producción de calidad.

Para saber más sobre el OEE, descubre nuestra guía completa “Todo lo que necesitas saber sobre el OEE (tasa de rendimiento sintética)

Cálculo de OEE

Para relacionar nuestra fórmula con términos más generales, podemos representar OEE como el producto de TP (Tasa de rendimiento) , TQ (Tasa de calidad) y DO (Disponibilidad operativa) :

OEE = TP × TQ × DO

O :

Tasa de rendimiento (TP): TP = tiempo de producción real Tiempo de producción disponible

Tasa de calidad (TQ): T.Q. = Buena calidad cantidad Cantidad producida

Disponibilidad operativa (OD): HACER = Cantidad producida Cantidad teórica máxima

 

La fórmula OEE simplificada se puede expresar de la siguiente manera:

OEE = Tu/Tr

O

  • El tiempo utilizable es el tiempo durante el cual se lleva a cabo la producción real y se producen productos de buena calidad.

  • El tiempo requerido representa el tiempo total que teóricamente podría llevarse a cabo la producción.

Ejemplo de cálculo de la TRS (tasa de rendimiento sintético)

Entonces, para aclarar:

El tiempo útil es el tiempo durante el cual las máquinas están realmente en funcionamiento y producen piezas que pasan el control de calidad.

El Tiempo Requerido corresponde al tiempo total disponible para la producción, es decir, el tiempo durante el cual el equipo podría operar si no ocurriera una parada no planificada.

Así, la fórmula OEE destaca el porcentaje de tiempo verdaderamente productivo respecto al tiempo total en el que la producción fue posible.

Ejemplo de cálculo OEE

Para ilustrar cómo se calcula la OEE, considere el ejemplo de una planta de fabricación con los siguientes datos:

Tiempo de producción disponible : 600 horas (tiempo durante el cual, en teoría, la producción podría haber funcionado sin interrupción, excluyendo las paradas planificadas).

Tiempo real de producción : 480 horas (tiempo realmente utilizado en producción, deducidas las interrupciones).

Cantidad teórica máxima : 10.000 unidades (cantidad que se podría producir si la instalación funcionara a pleno rendimiento durante el tiempo disponible).

Cantidad producida : 8.000 unidades (cantidad realmente producida).

Cantidad de buena calidad : 7.200 unidades (cantidad de productos que cumplen con los estándares de calidad).

Aplicando estas cifras a nuestra fórmula OEE, obtenemos:

Disponibilité = 480 / 600 = 80%

Performance = 8 000 / 10 000 = 80%

Qualité = 7 200 / 8 000 = 90%

OEE = 80% × 80% × 90% = 57.6%

Este cálculo indica que la fábrica está funcionando al 57,6% de su eficiencia teórica total, teniendo en cuenta el tiempo de producción, el volumen de producción y la calidad de los productos terminados.

Calculadora OEE en línea

Ejemplo de un panel de control de OEE

Mejorar la OEE (tasa de rendimiento sintético)

Mejorar el Tasa de Rendimiento Sintético (SEE) es un objetivo fundamental para cualquier empresa manufacturera que desee optimizar sus procesos productivos y ser parte de un enfoque TPM (Mantenimiento Productivo Total) , pilar esencial de la gestión del desempeño industrial . A continuación se presentan algunas estrategias clave para lograrlo:

Medición de pérdidas

  1. Medir las pérdidas implica configurar una película de producción para que el operador recopile manualmente datos sobre las causas del tiempo de inactividad y la duración, o conectar los datos de la máquina a un software de análisis dedicado a través de herramientas como una API, un software ERP, MES o un módulo adicional integrado. en la maquina. Un sistema de seguimiento en tiempo real es crucial para reaccionar eficazmente ante las brechas de desempeño.

Análisis de pérdidas

  1. Identificación de causas fundamentales : utilice métodos como los “5 porqués” o el análisis de Pareto para identificar las principales fuentes de pérdida de tiempo y calidad.

  2. Monitoreo continuo : implemente un sistema de monitoreo en tiempo real para detectar y responder rápidamente a las brechas de desempeño.

Optimización de procesos

  1. Mantenimiento preventivo : Desarrollar un programa de mantenimiento regular para reducir averías y tiempos de inactividad no planificados.

  2. Capacitación del operador : asegúrese de que el personal esté bien capacitado para utilizar el equipo de manera óptima y responder adecuadamente a los problemas.

Mejora continua

  1. Lean Manufacturing : Implemente principios Lean para eliminar desperdicios y agilizar las operaciones.

  2. Kaizen : Fomentar iniciativas de mejora continua que involucren a los empleados de todos los niveles.

Gestión de la calidad

  1. Riguroso Control de Calidad : Fortalecer los procedimientos de control para minimizar defectos y rechazos.

  2. Estandarización : Desarrollar procedimientos estándar para garantizar la coherencia y repetibilidad de la producción.

Uso de datos

  1. Análisis avanzado : utilice datos de producción para comprender tendencias, predecir problemas y adaptar procesos.

  2. Comentarios y correcciones : configure ciclos de retroalimentación rápidos para realizar ajustes oportunos.

Uso del panel para mejorar la OEE

Panel de control que muestra el seguimiento de la OEE (Tasa de retorno sintética) de varias máquinas.

Cultura de empresa

  1. Compromiso de los empleados : involucrar activamente a los empleados en los objetivos de desempeño y en la búsqueda de soluciones.

  2. Comunicación Transparente : Asegurar una comunicación clara de los objetivos, expectativas y resultados alcanzados.

Transformación Digital y Herramientas Tecnológicas

  1. Automatización y Robótica : Introducir soluciones de automatización para realizar tareas repetitivas, reducir errores humanos y aumentar la velocidad de producción.

  2. Sistemas de información integrados : implemente ERP (Planificación de recursos empresariales) y MES (Sistemas de ejecución de fabricación) para una mejor planificación de recursos y monitoreo en tiempo real de las operaciones de producción.

  3. IoT y sensores inteligentes : utilice Internet de las cosas (IoT) para recopilar datos precisos sobre el funcionamiento de la máquina y predecir las necesidades de mantenimiento antes de que se produzcan averías.

  4. Big Data e Inteligencia Artificial : aproveche las tecnologías de big data y la IA para analizar tendencias complejas y optimizar de forma proactiva los procesos de producción.

Adoptar una estrategia de transformación digital y aprovechar nuevas herramientas tecnológicas puede mejorar significativamente la OEE al proporcionar información detallada sobre el rendimiento y permitir una respuesta más rápida a los problemas. Al integrar estas tecnologías, las empresas pueden pasar del mantenimiento correctivo al predictivo, perfeccionar el control de calidad y aumentar la eficiencia operativa.

Siguiendo estas pautas, una empresa puede mejorar significativamente su OEE, lo que se traduce en una mayor productividad, una mejor calidad y, en última instancia, una mejor rentabilidad. Cada cambio debe medirse y evaluarse para garantizar que contribuya positivamente a la OEE general.

Para comenzar a realizar un seguimiento de su OEE hoy y profundizar su comprensión del seguimiento de esta métrica esencial, consulte nuestra gama de herramientas plug-and-play. Además, descubre cómo nuestro soporte de transformación digital puede ayudarte a mejorar tu TRS gracias a soluciones a medida visitando nuestra página “ Software TRS ”.

Comprender la TRG (tasa de rendimiento total)

La tasa de retorno general (TRG) es un indicador de desempeño que mide la eficiencia general de una instalación de producción, teniendo en cuenta todos los tiempos de inactividad, ya sean planificados o no. La principal diferencia entre OEE y TRG es la inclusión del tiempo de inactividad no planificado en el cálculo de TRG, lo que proporciona una perspectiva más realista de la utilización real del equipo.

Cálculo de TRG

El TRG se calcula según la fórmula:

TRG = Tu/To

O

  • Usted (Tiempo Útil) representa el tiempo durante el cual se fabricaron efectivamente productos que cumplen con los estándares de calidad.

  • Hasta (Tiempo de apertura) es el tiempo total que la instalación está abierta y disponible para la producción, que incluye el Tiempo requerido (Tr) y las paradas programadas.

En esta fórmula, Tu está influenciado por el tiempo neto de producción (Tn), que es el tiempo de operación ( Tf ) corregido por paradas menores y desviaciones de tarifa. También se restan las pérdidas relacionadas con productos no conformes para obtener la Tu .

Ejemplo de cálculo de TRG

Tomemos un ejemplo concreto para ilustrar el cálculo del TRG con un Tiempo de Apertura (TB) ajustado a 44 horas, que incluye las horas de inactividad programadas.

Suponer que :

  • Horario de apertura (TB) = 44 horas

  • Tiempo de inactividad planificado = 2 horas

  • Tiempo de inactividad no planificado = 4 horas

  • Tiempo de producción de no calidad (productos no conformes) = 1 hora

El Tiempo Requerido (Tr), que es el tiempo durante el cual se prevé operar la producción, sería:

Cálculo del Tiempo Requerido (Tr):

Tr = To - Temps d'Arrêts Planifiés = 44h - 2h = 42h

Cálculo del tiempo de funcionamiento real (Tf):

Tf = Tr - Temps d'Arrêts Non Planifiés = 42h - 4h = 38h

Cálculo de Tiempo Útil (Tu):

Tu = Tf - Temps de Production Non-Qualité = 38h - 1h = 37h

Cálculo de la TRG :

TRG = Tu / To = 37h / 44h ≈ 0.84

Este resultado indica que la instalación está operando al 84% de su potencial durante el tiempo de operación, después de ajustar por paradas planificadas, paradas no planificadas y calidad de producción.

Comprensión de la TRE (tasa de rendimiento económico)

La Tasa de Retorno Económico (TRE) evalúa la eficiencia del tiempo de producción desde un ángulo económico, diferenciándose así de la Tasa de Retorno Sintética (OEE) y la Tasa de Retorno Global (TRO). A diferencia de la OEE, que mide la eficiencia en relación al tiempo de producción planificado, y la OEE, que tiene en cuenta el tiempo de inactividad planificado y no planificado, TRE considera el Tiempo Utilizable en relación al Tiempo Total Disponible, brindando una perspectiva integral de la explotación económica del tiempo en las operaciones de producción.

Cálculo de la TRE

La ERR se calcula utilizando la siguiente fórmula:

TRE = Tu/Tt

O

  • Usted (Tiempo Útil) es el tiempo durante el cual realmente se producen productos de calidad.

  • Tt (Tiempo total) es el tiempo total disponible, incluido el tiempo de inactividad programado y otros tiempos no productivos.

Ejemplo de cálculo de ERR

Para dar un ejemplo concreto, imaginemos una fábrica que normalmente funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana, lo que representa un Tiempo Total (Tt) de 168 horas semanales. Supongamos que esta fábrica tiene paradas de mantenimiento programadas, averías y cambios de producción que reducen el tiempo útil (Tu) a 140 horas por semana.

TRE = 140/ 168 ≈ 0.83

Esto significa que la fábrica utiliza aproximadamente el 83% de su tiempo total de manera eficiente para producir productos de calidad. Esta cifra permite a los gerentes identificar cuánto tiempo se desperdicia o no se utiliza y buscar formas de optimizar el uso del tiempo total para mejorar el desempeño económico general.

¿Cómo mejorar la TRG y la TRE?

Para mejorar la TRG (tasa de retorno general), es esencial abordar el tiempo de inactividad no planificado mediante la implementación de estrategias de mantenimiento predictivo y la optimización de los procesos de producción. La atención debe centrarse en prevenir averías y reducir el tiempo de inactividad mediante un mantenimiento regular y un análisis exhaustivo de incidentes. Al mismo tiempo, aumentar la TRE (Tasa de Retorno Económico) implica optimizar el uso general del tiempo disponible para maximizar el valor económico. Esto puede implicar ajustes en la planificación de la producción y el análisis de costo-beneficio para equilibrar el tiempo de producción con los costos operativos.

Sin embargo, antes de embarcarse en iniciativas para mejorar la TRG y la TRE, es aconsejable centrarse primero en mejorar la TRG. La OEE sirve como base para otros indicadores, ya que apunta a la eficiencia operativa, que suele ser la más directa sobre la que influir. La mejora de la OEE crea un efecto en cadena positivo en la TRG y potencialmente en la TRE, ya que la eficiencia operativa conduce a un mejor uso del tiempo y los recursos, lo que se refleja en el desempeño económico. Se deben priorizar las iniciativas de mejora comenzando con OEE para establecer una base sólida antes de abordar los aspectos más complejos y estratégicos de TRG y TRE.

Preguntas frecuentes

Qu'est-ce qu'un taux de rendement synthétique ?

Le Taux de Rendement Synthétique (TRS) est un indicateur de performance largement utilisé dans l'industrie pour mesurer l'efficacité des machines et des lignes de production. Il calcule le pourcentage de temps de production effectivement productif par rapport au temps disponible, en tenant compte des pertes liées aux pannes, aux réglages, et aux arrêts non planifiés.

Comment calcule-t-on le TRS ?

Le TRS est calculé en multipliant trois facteurs clés : la Disponibilité, la Performance et la Qualité. La formule est : TRS = (Disponibilité) x (Performance) x (Qualité), où chaque composant est un pourcentage représentant un aspect différent de l'efficacité de production.

Pourquoi le TRS est-il important pour l'amélioration de la performance industrielle ?

Le TRS permet aux entreprises de détecter les inefficacités et les goulots d'étranglement dans les processus de production. En identifiant et en quantifiant les pertes, les entreprises peuvent cibler des améliorations spécifiques, augmenter la productivité, réduire les coûts et améliorer la qualité des produits finis.

Quelles sont les principales causes de la réduction du TRS ?

Les principales causes incluent les arrêts machine (pannes et maintenances), les petits arrêts et les ralentissements de la production (liés par exemple à des problèmes de matière première ou des ajustements de machine), et les défauts de production qui affectent la qualité des produits.

Comment peut-on améliorer le TRS ?

Pour améliorer le TRS, il est essentiel de réaliser des audits réguliers de la ligne de production, d'implémenter des programmes de maintenance préventive, de former les opérateurs à une utilisation optimale des équipements, et d'adopter des méthodes d'amélioration continue telles que le Lean Manufacturing et le Six Sigma.

Le TRS peut-il être appliqué à tous les types d'industries ?

Bien que le TRS soit principalement utilisé dans l'industrie manufacturière, il peut être adapté et appliqué dans d'autres secteurs où la mesure de l'efficacité des processus est critique. Il peut nécessiter des ajustements pour tenir compte des spécificités de chaque type d'industrie.

Quelle est la différence entre le TRS (Taux de Rendement Synthétique) et le TRG (Taux de Rendement Global) ?

Le TRS et le TRG sont deux indicateurs de performance utilisés dans l'industrie manufacturière, mais ils diffèrent principalement dans l'inclusion des arrêts de production. Le TRS mesure l'efficacité de production en ne tenant compte que des arrêts non planifiés, ce qui reflète l'utilisation effective des équipements pendant les périodes où ils sont censés être en fonctionnement. En revanche, le TRG inclut à la fois les arrêts planifiés et non planifiés dans son calcul, offrant ainsi une perspective plus globale et réaliste de l'efficacité totale d'une installation de production. Ce faisant, le TRG permet une évaluation plus complète de l'utilisation des ressources et de la performance opérationnelle.

Existe-t-il des logiciels ou outils pour calculer le TRS ?

De nombreux systèmes de gestion de la production (MES, ERP) intègrent des modules pour le suivi et le calcul du TRS en temps réel. Ces outils aident non seulement à calculer le TRS, mais aussi à analyser les données pour identifier les tendances et les opportunités d'amélioration continue.
Pour en savoir plus consulter la liste des logiciels TRS référencés sur notre plateforme.

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