Der TRS (Syntheseertrag)

 

Inhaltsverzeichnis

• Einführung in den TRS
• Wie berechnet man den TRS?
• Online TRS-Rechner
• Die Vorteile der Verfolgung des TRS
• Zerlegung des TRS
• Fazit
• Praktische Anwendung des TRS
• Rolle der TPM bei der Verbesserung des TRS

Einführung in den TRS (Gesamtanlageneffektivität)

Der Gesamtanlageneffektivität (TRS) oder OEE (Overall Equipment Effectiveness) ist ein unverzichtbarer Indikator zur Bewertung der Effizienz Ihrer Maschine, einer Produktionslinie oder sogar Ihrer gesamten Fertigungswerkstatt. Ausgedrückt in Prozent variiert er von 0 bis 100 %: Ein Wert von 100 % zeigt eine vollständig betriebsbereite Ausrüstung an, während ein Wert von 0 % bedeutet, dass kein gutes Teil produziert wurde.

Laut der Norm NF E60-182 wird der TRS als das Verhältnis zwischen der Nutzungszeit und der erforderlichen Zeit definiert. Mit anderen Worten, er misst den Prozentsatz der Zeit, die mit der Produktion von guten Teilen in nominaler Geschwindigkeit verbracht wurde, im Verhältnis zur Zeit, in der die Ausrüstung für die Produktion verfügbar war.

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Wie berechnet man den TRS?

Alternativ kann der TRS auch als Verhältnis zwischen der Anzahl der guten produzierten Teile und der Anzahl der Teile, die theoretisch während der Produktionszeit hergestellt werden könnten, berechnet werden.

Genauer gesagt kann der TRS in drei Unterindikatoren zerlegt werden: Er ist das Produkt der Qualitätsrate (QR), der Leistungsrate (LR) und der Betriebsverfügbarkeit (BV).

TRS = QR × LR × BV

Online TRS-Rechner

Diese drei Unterindikatoren bieten eine detailliertere Sicht auf die Produktionsleistung.

• Qualitätsrate (QR) : Sie stellt das Verhältnis zwischen der Anzahl der guten produzierten Teile und der Gesamtzahl der produzierten Teile dar. Wenn Sie 90 gute Teile von 100 produziert haben, beträgt die QR 90%.

• Leistungsrate (LR) : Sie ist das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktionsgeschwindigkeit und der theoretischen Produktionsgeschwindigkeit. Wenn eine Maschine theoretisch 100 Teile pro Stunde produzieren kann, aber tatsächlich 80 produziert, beträgt die LR 80%.

• Betriebsverfügbarkeit (BV) : Sie wird berechnet, indem die tatsächliche Betriebszeit der Maschine durch die verfügbare Produktionszeit geteilt wird. Wenn eine Maschine 8 Stunden an einem 10-Stunden-Tag läuft, beträgt die BV 80%.

Online-Rechner für TRS, TQ, TP und DO

Dieser Rechner hilft Ihnen, Ihren TRS (Gesamtanlageneffektivität), Ihre Qualitätsrate (TQ), Ihre Leistungsrate (TP) und Ihre operative Verfügbarkeit (DO) basierend auf Ihren Eingabedaten wie der Anzahl der konformen Produkte, der Gesamtzahl der Produkte, der realen und theoretischen Zykluszeiten, der realen Produktionszeit und der Öffnungszeit zu bestimmen. Geben Sie einfach Ihre Daten in die untenstehenden Felder ein und klicken Sie auf „Berechnen“, um Ihre Ergebnisse zu erhalten.

Online TRS-Rechner

Konforme Produkte:
Gesamtprodukte:
Reale Zykluszeit (in Minuten):
Theoretische Zykluszeit (in Minuten):
Reale Produktionszeit (in Stunden):
Öffnungszeit (in Stunden):
Berechnen

 

Reale Zykluszeit (in Minuten): Dies ist die derzeit durchschnittlich beobachtete Zeit, um ein Produkt zu produzieren oder einen Produktionszyklus abzuschließen. Diese Zeit kann von Faktoren wie Ausfällen (wenn eine Maschine für eine bestimmte Zeit stoppt) oder Leistungsverlusten (wenn die Maschine langsamer als geplant arbeitet aufgrund von Mikrostopps oder Taktabweichungen) beeinflusst werden.

Theoretische Zykluszeit (in Minuten): Dies ist die ideale oder geplante Zeit, um ein Produkt ohne Unterbrechung oder Ineffizienz zu produzieren. Dies wäre die Zykluszeit, wenn keine geplanten Stillstände, organisierten Störungen oder Serienwechsel stattfinden würden.

Reale Produktionszeit (in Stunden): Dies ist die gesamte Zeit, in der die Produktion tatsächlich stattgefunden hat, unter Berücksichtigung von Ausfällen und organisierten Störungen. Zum Beispiel, wenn Sie einen Arbeitstag von 8 Stunden begonnen haben, aber 1 Stunde Ausfall und 1 Stunde Schulung (organisierte Störung) hatten, wäre die reale Produktionszeit 6 Stunden.

Öffnungszeit (in Stunden): Dies ist die insgesamt geplante Zeit für die Produktion, bevor jegliche Stillstände oder Unterbrechungen berücksichtigt werden. Dazu gehören die Betriebszeit, geplante Stillstände und jede andere Zeit, in der die Produktion theoretisch stattfinden könnte.

Link zu einer Excel-Vorlage zur Verfolgung des TRS

Vereinfachtes TRS/OEE-Audit

Audit der industriellen und energetischen Leistung

Die Vorteile der Verfolgung des TRS

Der TRS ist ein Leistungsindikator, der es ermöglicht, die Produktion herauszufordern. Er ist besonders nützlich, wenn er für die Engpassressource verfolgt wird, das heißt, das Element, das den Produktionsfluss einschränkt. Die Verfolgung des TRS ermöglicht es, operationale Herausforderungen zu erkennen und Bereiche der Effizienz zu identifizieren, die verbessert werden können. Er wird als Referenzindikator im Rahmen der TPM (Total Productive Maintenance) anerkannt, einer Qualitätsmanagementpraxis, die maximale Produktivität fördert. Die Implementierung des TRS als Bewertungs- und Steuerungsinstrument unterstützt den proaktiven Ansatz von Ingenieuren und Technikern auf der Suche nach operativer Exzellenz, indem sie die Möglichkeiten zur Optimierung für eine robustere und wettbewerbsfähigere Produktion aufzeigt.

Zerlegung des TRS

Die Nutzungszeit, die Nettowartezeit, die Betriebszeit, die erforderliche Zeit, die Öffnungszeit und die Gesamtzeit sind alles wichtige Elemente, um den TRS zu verstehen und zu berechnen. Zum Beispiel wird die Nettowartezeit erhalten, indem zur Nutzungszeit die Zeit für Nicht-Qualität addiert wird, die die theoretisch aufgewendete Zeit zur Produktion fehlerhafter Teile darstellt.

Um die Betriebszeit zu erhalten, addiert man zu der Nettowartezeit die Taktabweichungen. Diese Abweichungen stellen die verlorene Zeit dar, die durch eine niedrigere Produktionsgeschwindigkeit als die nominale Geschwindigkeit verursacht wird.

Die erforderliche Zeit wird berechnet, indem zur Betriebszeit die ungeplanten Stillstände addiert werden. Diese Stillstände, die oft die Hauptursache für TRS-Verluste sind, stellen die Ausfallzeit der Anlage dar.

TRS = Tu / Tr

Die Bedeutung des TRS für die Verbesserung der Produktion

Zusammenfassend ist der OEE ein Schlüsselindikator, der, wenn er korrekt gemessen, analysiert und interpretiert wird, wertvolle Informationen über die Produktionsleistung liefern und die Umsetzung effizienter Verbesserungsmaßnahmen ermöglichen kann. Die Nutzung und Implementierung der OEE-Verfolgung ist ein Vorteil für jeden Produktionsleiter, um die Produktivität zu optimieren und die Rentabilität seiner Fertigungseinheit zu steigern.

Die Verfolgung dieses Indikators ermöglicht es, Ineffizienzen und Produktionsprobleme schnell zu identifizieren und zu bestimmen, welche Maßnahmen ergriffen werden müssen, um die Leistung zu verbessern. Ob in Bezug auf Qualität, Leistung oder betriebliche Verfügbarkeit, jeder Aspekt der Produktion kann durch die Nutzung dieses Indikators optimiert werden.

Entdecken Sie in diesem Video eine detaillierte Präsentation der Berechnung, der Vorteile und der Implementierung des OEE.

Die Anwendung des OEE in der Praxis

In der Praxis kann die Verfolgung des OEE helfen, verschiedene Probleme wie Produktionsfehler, ungeplante Stillstände und Probleme mit der Beschaffung oder dem Personal zu identifizieren. Die Identifizierung und Lösung dieser Probleme trägt zur Verbesserung der Produktionseffizienz und zur Maximierung des Ertrags bei.

Darüber hinaus kann der OEE verwendet werden, um die Fortschritte von kontinuierlichen Verbesserungsinitiativen zu verfolgen und um Bereiche zu identifizieren, in denen zusätzliche Investitionen in Ausrüstung oder Schulung des Personals vorteilhaft sein können.

Das folgende Video präsentiert ein OEE-Excel-Tool, das ein fortgeschrittenes Dashboard zur Verfolgung des Gesamtanlageneffizienz (OEE) enthält.

Die Rolle der TPM (Total Productive Maintenance) bei der Verbesserung des OEE

Die TPM (Total Productive Maintenance) ist eine Methodik, die darauf abzielt, die Effizienz von Produktionsanlagen zu maximieren. Sie umfasst eine Reihe von Werkzeugen und Techniken, die dazu beitragen, Ausfallzeiten zu reduzieren, die Produktqualität zu erhöhen und den OEE signifikant zu verbessern.

Es ist wichtig zu verstehen, dass das Ziel nicht darin besteht, um jeden Preis einen OEE von 100 % zu erreichen, sondern vielmehr kontinuierliche Verbesserung anzustreben und die Produktivität und Qualität nachhaltig zu optimieren. Mit dem OEE als Verbündeten kann sich jedes Unternehmen auf den Weg zur Exzellenz in der Produktion begeben.

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