Was ist SMED?

Einführung

Die SMED-Methode (Single-Minute Exchange of Dies) ist ein Ansatz zur Reduzierung der Rüstzeiten in industriellen Prozessen. Durch die Optimierung der Übergänge trägt sie direkt zur Verbesserung des TRS (Taux de Rendement Synthétique) bei. Dieser Artikel erklärt Ihnen im Detail diese Methode, ihre Schlüsselschritte und ihre Vorteile für die Industrie.

Deux opérateurs planifie un changement de moule dans une industrie automobile en suivant la méthode SMED

Was ist SMED?

SMED (Single-Minute Exchange of Dies) oder Werkzeugwechsel in einer Minute ist eine Lean-Methode zur Minimierung von Ausfallzeiten bei Werkzeugwechseln oder in der Produktion. Es basiert auf einem strukturierten Ansatz, der darauf abzielt, interne Aufgaben (die ausgeführt werden, wenn die Maschine stillsteht) und externe Aufgaben (die ausgeführt werden, während die Maschine in Betrieb ist) zu trennen und zu optimieren. Diese von Shigeo Shingo in den 1950er Jahren entwickelte Methode revolutionierte industrielle Prozesse, indem sie es Unternehmen ermöglichte, in einem immer anspruchsvolleren Umfeld an Geschwindigkeit, Effizienz und Flexibilität zu gewinnen.

Die wichtigsten Phasen von SMED

Die Umsetzung der SMED-Methode basiert auf vier Schritten:

1. Analyse des aktuellen Prozesses

Der erste Schritt besteht darin, die Zeiten des Wandels so zu beobachten und zu messen, wie sie derzeit stattfinden. Dazu gehört die detaillierte Beschreibung jeder während des Änderungsprozesses ausgeführten Aufgabe sowie die Unterscheidung zwischen notwendigen Aufgaben, unnötigen Aufgaben und solchen, die verbessert werden können. Ziel ist es, zu verstehen, wo die Ineffizienzen liegen, und Optimierungen zu priorisieren.

2. Trennung von internen und externen Aufgaben

Bei der Analyse ist es wichtig, zwischen internen Aufgaben (die ein Anhalten der Maschine erfordern) und externen Aufgaben (die bei laufender Maschine ausgeführt werden können) zu unterscheiden. Beispielsweise ist das Vorbereiten von Werkzeugen vor dem Stoppen der Maschine eine externe Aufgabe.

Template SMED Excel montrant la distinction des opérations entre interne et externe aussi un diagrame de gantt pour visualiser les durées des opérations

3. Interne Aufgaben in externe Aufgaben umwandeln

In diesem Schritt geht es darum, möglichst viele interne Aufgaben in externe Aufgaben umzuwandeln. Dazu kann das Vorwärmen von Werkzeugen oder die Vorbereitung von Rohmaterialien gehören.

4. Verbesserung und Vereinfachung der Aufgaben

Schließlich werden die verbleibenden internen Aufgaben analysiert, um optimiert und standardisiert zu werden. Dies kann die Verwendung spezifischer Werkzeuge oder Ansätze wie 5S, Kaizen, PDCA, die Reduzierung von Bewegungen oder die Implementierung effizienterer Verfahren umfassen.

Konkrete Beispiele für SMED-Anwendungen

Die Anwendung der SMED-Methode kann die Leistung einer Fabrik verändern. Nehmen wir das Beispiel eines Kunststoffherstellers: Vor der Einführung von SMED dauerte der Formenwechsel durchschnittlich 1 Stunde. Durch Prozessanalyse und Umwandlung interner in externe Aufgaben konnte die Umrüstzeit auf 12 Minuten verkürzt werden, wodurch die OEE der Maschine verbessert und der Lagerbestand reduziert wurde.

Häufige Fehler, die Sie bei SMED vermeiden sollten

Obwohl SMED eine wirksame Methode ist, kann ihre Anwendung durch einige häufige Fehler behindert werden:

Mangelnde Ergebnisüberwachung

Die Implementierung von SMED ohne die erzielten Gewinne zu messen, kann deren Einfluss einschränken. Es ist wichtig, die Leistungsindikatoren kontinuierlich zu verfolgen, wie z.B. die Rüstzeit oder den TRS / OEE, um die Fortschritte zu bewerten.

Mangelnde Einbindung des Teams

SMED erfordert die Einbeziehung der Bediener in diesen Prozess, da sie diejenigen sind, die den Werkzeugwechsel durchführen. Mangelnde Schulung oder Kommunikation können zu Widerstand gegen Veränderungen führen.

Vernachlässigung der anfänglichen Prozessanalyse

Eine nicht konstruktive Analyse kann zu ineffektiven Verbesserungen führen. Es ist wichtig, jeden Schritt des Prozesses sorgfältig zu beobachten und die Aufgabendauer zu messen, um Optimierungsmöglichkeiten zu identifizieren.

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