Industrielle Leistung im digitalen Zeitalter
Einführung
In der Ära der Industrie 4.0, in der fortschrittliche Technologien wie die Automatisierung, künstliche Intelligenz und Internet der Dinge (IoT) die Fertigungsprozesse transformieren, wird die Optimierung der industriellen Leistung zu einer wichtigen Herausforderung, um Kosten zu senken, die Produktqualität zu verbessern und Innovationen voranzutreiben, um den immer höheren Erwartungen der Verbraucher gerecht zu werden.
Unternehmen müssen einen proaktiven Ansatz verfolgen, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Produktivität und operative Effizienz sind mittlerweile mit der Fähigkeit verbunden, die Lean-Praktiken und digitale Werkzeuge effektiv zu integrieren.
Die wichtigsten KPIs zur Messung der industriellen Leistung
Um die industrielle Leistung zu optimieren, ist es unerlässlich, wichtige Leistungsindikatoren (KPIs) zu überwachen, die es ermöglichen, die Effizienz von Prozessen zu messen und Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu identifizieren. Hier sind die wichtigsten KPIs, die Sie beachten sollten:
Hier sind die wichtigsten zu überwachenden KPIs:
TRS (Synthetische Rendite)
Der Gesamtanlageneffizienz (TRS) ist ein globaler Indikator für die Produktionsüberwachung. Er misst die betriebliche Effizienz der Produktionsanlagen. Dabei werden drei wesentliche Faktoren berücksichtigt: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität.
- Verfügbarkeit: Prozentsatz der Betriebszeit der Ausrüstung im Vergleich zur geplanten Zeit. Hohe Verfügbarkeit bedeutet, dass die Ausrüstung selten ausfällt oder außerplanmäßig gewartet wird, was eine kontinuierliche, effiziente Produktion unterstützt.
- Leistung: Tatsächliche Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zur Nenngeschwindigkeit. Eine gute Leistung zeigt an, dass das Gerät mit voller Kapazität arbeitet, ohne Mikrostopps oder Verlangsamungen, und die theoretische Geschwindigkeit einhält.
- Qualität: Prozentsatz der konformen Produkte im Vergleich zur Gesamtproduktion. Eine niedrige Ausschussrate ist unerlässlich, um Abfallkosten zu reduzieren, die Kundenzufriedenheit zu verbessern und die Rentabilität zu steigern.
Formel zur Berechnung des TRS :
TRS = Verfügbarkeit × Leistung × Qualität
Eine hohe OEE weist auf eine effiziente Auslastung der Anlagen hin und bedeutet, dass Ausfallzeiten und Produktionsausfälle reduziert werden. und somit die Betriebskosten optimieren.
Energieverbrauch pro produzierter Einheit (EnPIs)
Der Energieverbrauch pro produzierter Einheit ist ein Indikator, der die Energieeffizienz des Produktionsprozesses misst. Es erfasst die Menge an Energie, die zur Herstellung einer Produkteinheit verbraucht wird.
Formel:
InPI = Gesamtenergieverbrauch / Anzahl der produzierten Einheiten
Die Reduzierung des Energieverbrauchs pro produzierter Einheit trägt dazu bei, die Betriebskosten und die Umweltbelastung zu senken.
Anzahl der Betreiber nach Umsatz (Anzahl der Betreiber / Umsatz)
Dieser Indikator misst die Arbeitseffizienz, indem er die Anzahl der benötigten Bediener mit dem erzielten Umsatz vergleicht.
Formel:
KPI MO = PferdenameGutachter / CA
Ein optimales Verhältnis weist auf einen effizienten Einsatz der Humanressourcen hin, der zur Produktivität und Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens beiträgt.
Vorlaufzeit
Die Lieferzeit ist die Gesamtzeit, die ein Produkt von der Bestellung bis zur Lieferung benötigt. Es umfasst alle Phasen des Prozesses, einschließlich Produktion, Montage, Qualitätskontrolle und Logistik.
Faktoren, die die Durchlaufzeit beeinflussen:
- Bestandsverwaltung: Verfügbarkeit von Rohstoffen und Komponenten.
- Prozesseffizienz: Geschwindigkeit und Flüssigkeit interner Abläufe.
- Logistikfähigkeiten: Geschwindigkeit und Zuverlässigkeit von Transport und Lieferung.
Eine Reduzierte Vorlaufzeit ermöglicht es, schneller auf Kundenanfragen zu reagieren und so die Kundenzufriedenheit zu steigern und einen Wettbewerbsvorteil zu schaffen.
Wie kann die industrielle Leistung verbessert werden?
Die Verbesserung der industriellen Leistung erfordert eine Kombination aus Methoden, technologischen Investitionen und der Einbeziehung von Humanressourcen. Hier sind die wichtigsten Ansätze zur Optimierung der industriellen Leistung:
1. Analyse und Überwachung von KPIs
Die kontinuierliche Analyse von Daten und die Überwachung der wichtigsten Leistungsindikatoren (KPI) ist der erste Schritt, um Ineffizienzen und Verbesserungspotenziale zu identifizieren. Die KPIs wie OEE, Ausschussquote oder Energieverbrauch müssen analysiert werden, um:
- Identifizieren Sie Engpässe in der Produktion.
- Erkennen Sie Abfallquellen (Zeit, Energie, Materialien).
- Implementieren Sie Aktionspläne, die an die identifizierten Probleme angepasst sind.
2. Optimieren Sie die Gerätenutzung
Die Zuverlässigkeit der Ausrüstung spielt eine Schlüsselrolle für die industrielle Leistung. Dafür:
- Führen Sie vorbeugende Wartung durch: Erkennen und beheben Sie Probleme, bevor sie zu Ausfällen führen.
- In Werkzeuge zur Überwachung (SCADA, IoT) und die Wartungsmanagement (GMAO) investieren: Den Zustand der Maschinen in Echtzeit verfolgen und deren Betrieb optimieren.
3. Reduzieren Sie den Energieverbrauch
Die Optimierung der Energieeffizienz trägt dazu bei, die Verbrauchskosten zu senken und die Umweltbelastung zu begrenzen:
- Analysieren Sie den Energieverbrauch (EnPIs): Identifizieren Sie energieintensive Prozesse, setzen Sie vernetzte Sensoren und IoT-Plattformen ein und investieren Sie in weniger verbrauchende Technologien.
- Nutzen Sie saubere Energie
4. Produktionsprozesse digitalisieren
Die Digitalisierung ist ein wichtiger Hebel zur Steigerung der operativen Effizienz. Die Integration digitaler Lösungen ermöglicht es:
- Automatisieren Sie sich wiederholende Aufgaben und reduzieren Sie menschliche Fehler.
- Sammeln und analysieren Sie Echtzeitdaten für eine schnellere Entscheidungsfindung.
- Die Produktionsplanung mit Tools wie ERP (Enterprise Resource Planning) und Produktionsmanagement (GPAO) optimieren.
- Verwenden Sie integrierte Low-Code-Tools, die einfach in Ihr Produktionssystem integriert und insbesondere mit BI-Datenanalysetools verbunden sind.
5. Führen Sie kontinuierliche Verbesserungsmethoden für Prozesse und Qualität ein
Kontinuierliche Verbesserung ist eine Säule zur Optimierung von Produktionsabläufen und Qualität. Es können mehrere Methoden implementiert werden:
- Lean Manufacturing: Eliminierung von Verschwendung (Zeit, Ressourcen), um die Wertschöpfung zu maximieren und Ausschuss zu reduzieren.
- Kaizen : Implementierung von schrittweisen und konstanten Verbesserungen zu geringeren Kosten durch die Einbindung der Teams.
- Six Sigma: Reduzierung von Prozessschwankungen zur Verbesserung von Qualität und Zuverlässigkeit.
6. Reduzieren Sie die Vorlaufzeit
Die Verkürzung der Produktionszeiten verbessert die Reaktionsfähigkeit des Unternehmens. Dafür:
- Optimieren Sie die Bestandsverwaltung, um Engpässe oder Überbestände zu vermeiden.
- Identifizieren Sie unnötige Schritte in Prozessen und eliminieren Sie diese.
- Optimieren Sie die Koordination zwischen den verschiedenen Diensten (Produktion, Logistik, Qualität).
7. Personal schulen und mobilisieren
Die Mitarbeiter stehen im Mittelpunkt jeder industriellen Verbesserung. Es ist wichtig:
- Schulen Sie Teams, damit sie die Tools und Methoden beherrschen.
- Ermutigen Sie die Bediener zur Beteiligung an kontinuierlichen Verbesserungsprozessen.
- Schaffen Sie eine Innovationskultur, damit sich jeder Mitarbeiter an der Prozessoptimierung beteiligt fühlt.
8. Verlassen Sie sich auf Partner und Experten
Die Zusammenarbeit mit spezialisierten Beratern oder Lieferanten kann Fachwissen zur Leistungsverbesserung bereitstellen:
- Führen Sie Industrielle Leistungsprüfungen durch, um die Stärken und Schwächen der Prozesse zu bewerten.
- Stellen Sie Berater für operative Exzellenz ein, um Verbesserungs- und Innovationsprojekte zu verwalten
- Wenden Sie sich an innovative Technologielieferanten, um Ihre Ausrüstung zu modernisieren.
